HISTOIRE DU MOULIN
En 1522, Colin Gay dit « Plumet » achète à la papetière Jeanne Valeize le Moulin du Got, aussi appelé Moulin du Gué. C’est par cet acte que le moulin entre dans la grande famille des fabriques de papier connues dès la fin du XVe dans la vallée de la Vienne.
Vers 1875, une machine à papier arrive au moulin pour produire du carton à l’enrouleuse.
En 1954, victime de la concurrence du plastique, le moulin ferme ses portes jusqu’en 1995 où un petit groupe de passionnés décide de lui redonner vie. Le challenge, à l’époque, est de réhabiliter les bâtiments en très mauvais état, réparer la machine à papier, créer un atelier d’imprimerie avec du matériel ancien, trouver des bénévoles et créer des emplois tout en respectant l’équilibre financier du projet !
Aujourd’hui, le Moulin du Got est un musée vivant où les visiteurs peuvent découvrir les techniques anciennes du papier et de l’imprimerie sur des matériels d’époque en parfait état de marche. L’ouverture d’un bâtiment pédagogique permet à présent d’accueillir de nombreux groupes scolaires ou adultes, pour des ateliers de fabrication de papier, travaux d’imprimerie, calligraphie, papier à la cuve, etc.
Le Moulin du Got bénéficie du soutien financier de nombreux mécènes : fabricants de papier, imprimeurs ou gestionnaire de tout autre domaine d’activité. L’entreprise PROCOP est fière de faire partie de ce groupe et de contribuer à la sauvegarde du patrimoine ainsi qu’à la satisfaction de quelques 14 000 visiteurs chaque année.
Comment faisait-on du papier ?
À ces premières heures, l’industrie papetière nécessite une importante main d’œuvre. Le processus de fabrication, long et méticuleux, passe par plusieurs étapes : du nettoyage de la laine au ponçage de la matière. Les manufacturiers utilisent de vieux linges de chanvre ou de lin, appelés chiffons. Dans un premier temps, ces linges sont lavés longuement pour les réduire. Ensuite, on dispose les chiffons dans des sortes de mortiers. Le but : réduire les chiffons en pâte.
Cette pâte passe ensuite dans un second mortier pour obtenir la consistance adéquate. En fonction de l’action du mortier, 3 sortes de pâtes s’agrègent : la bulle, la moyenne et la fine qui servent respectivement à réaliser du très gros papier ou du très fin. Les manufacturiers brassent alors la pâte dans de grandes cuves pleines d’eau chaude. Après le brassage, la pâte est disposée dans des moules réalisés à l’aide de châssis de bois fermés par des fils en laiton très serrés. Ces fils servent également à apposer la marque du fabricant. Serpent, grappes de raisin, chaque usine a son sceau en filigrane. Les ouvriers passent de nouveau le moule dans la cuve d’eau épaissie par les chiffons. En sortant les moules de la cuve, la matière se solidifie. L’ouvrier renverse la feuille de papier sur du feutre. Durant cette étape, on succède chaque couche de papier par du feutre, jusqu’à obtenir une pile suffisante pour être mise à la presse.
Une fois passées à la presse, les feuilles sont amenées au séchoir : une pièce munie de plusieurs étendoirs et ouvertures pour faire passer l’air. Lorsque le papier est bien sec, les ouvriers collent le papier en plaçant plusieurs feuilles ensemble dans une chaudière de cuivre remplie d’une colle claire. Le papier repasse une seconde fois sous la presse pour enlever le surplus de colle. Les feuilles de papier sont ensuite lissées à l’aide d’une pierre légèrement frottée dans de la graisse de mouton. Elles sont pliées, rognées, pressées de nouveau et disposées par rame.